Für die Chemieindustrie werden spezielle Wälzlager benötigt, die aggressiven Medien, hohen Temperaturen und Präzisionsanforderungen standhalten; oft kommen Hybridlager (Keramikkugeln, Stahlringe), Lager aus Kunststoff mit Keramik-/Glaskugeln oder vollkeramische Lager (z. B. Siliziumnitrid) zum Einsatz, um Korrosion zu widerstehen, hohe Drehzahlen zu ermöglichen und die Wartung zu minimieren.
Wichtige Anforderungen und Lösungen:
- Korrosionsbeständigkeit: Standard-Chromstahl-Lager versagen oft. Man setzt auf:
- Hybride Wälzlager: Kombination aus Chromstahlringen und Wälzkörpern aus Keramik (wie Siliziumnitrid, Si3N4cap S i sub 3 cap N sub 4 𝑆𝑖3𝑁4) oder Kunststoff (PTFE, PEEK).
- Kunststofflager: Käfige und manchmal auch Wälzkörper aus Kunststoffen wie PTFE, mit Wälzkörpern aus Glas oder Keramik für Schutz vor Säuren/Laugen.
- Vollkeramiklager: Ringe und Wälzkörper aus Keramik (z.B. Siliziumnitrid) für extreme Beständigkeit.
- Hohe Drehzahlen & Geringe Reibung: Keramik und Kunststoffe reduzieren die Reibung, was höhere Drehzahlen und Effizienz ermöglicht.
- Elektrische Isolation: Wenn Stromdurchgang vermieden werden muss (z. B. bei Frequenzumrichtern), werden Lager mit Isolierbeschichtungen oder Hybridlager verwendet.
- Trockenlauf: Einige Keramik- und Hybridlager können trocken oder mit minimaler Schmierung betrieben werden, was in der Chemieindustrie vorteilhaft ist.
Typische Lagerbauformen:
- Rillenkugellager: Vielseitig einsetzbar, nehmen radiale und axiale Lasten auf.
- Schrägkugellager: Für kombinierte Belastungen.
- Zylinderrollenlager: Für hohe radiale Lasten.
Hersteller:
- Große Anbieter wie Schaeffler, SKF, NSK, NTN bieten Standard- und Sonderlösungen an.
- Spezialisten wie CeramTec und SLF fertigen maßgeschneiderte Lösungen.
Fazit: Die Auswahl hängt stark von der spezifischen Anwendung ab – Aggressivität des Mediums, Belastung und Drehzahl bestimmen das Material (Standardstahl, Hybrid,